鑄軋工序的工藝控制要點主要位，在鑄軋生產過程中,鋁的熔體質量控制相對比較嚴格,除正常調整成分、徹底扒渣外,倒入保溫爐(靜置爐)的熔體要進行精煉,精煉時間根據爐料重量而定,一般應在15min以上,精煉介質為N2或N2+CCl4;在鑄軋之前,再進行在線精煉,使進入鑄軋區的鋁熔體含氫量盡量減少。為了控制鑄軋板坯的晶粒度,在熔體進入過濾箱之前應加入晶粒細化劑,常用直徑9.5～10mm的Al2Ti2B絲,加入速度根據板坯寬度及鑄軋速度而略有不同,如在鑄軋速度1.0m/min的情況下生產7.5mm×1200mm的鑄軋板坯,Al2Ti2B絲的加入速度一般為200～250mm/min。
　　
　　冷軋和箔軋工序的工藝控制要點從一下方面進行闡述，啤酒標用鋁箔對板形和表面質量的要求較高,要選擇新磨削的工作輥進行成品道次的鋁箔軋制,工作輥和導輥的狀況要良好,在各道次要設定或選擇適宜的板形曲線,保證鋁箔板形平整。
　　
　　在中間厚度和成品厚度的熱處理。在國內,用鑄軋坯料生產啤酒標用鋁箔時,一般在冷軋的中間道次進行一次退火,由于退火溫度較高(一般在500℃以上)稱為均勻化退火,不同生產廠選擇在不同厚度進行中間退火,例如在2.0mm或0.8mm厚。進行均勻化退火一方面可以改善坯料的壓延性能,又可以提高鋁箔的伸長率。在成品鋁箔退火時考慮的因素是消除鋁箔表面的軋制油以及保證成品的力學性能,一般采用低溫長時間保溫來進行除油,如(180～230)℃(20～30)h,除油效果可以達到GB3198標準規定的A級刷水性能;考慮力學性能要符合技術標準要求,一般在300℃以上保溫20～30h退火。
　　
　　最后闡述啤酒標用鋁箔的發展趨勢。啤酒標正朝著減薄、合金化和高性能的趨勢發展,國內鋁箔生產廠家進行工藝研究的目標也大致朝著這個方向。
　　
　　啤酒標用鋁箔的減薄趨勢。現在啤酒標用鋁箔的一般厚度為0.0115mm,國內部分外資企業已經提出將它的厚度減薄至0.0112、0.0105、0.01mm的目標,而對材料性能的要求不改變。目前華北鋁業公司通過調整8011合金成分及退火工藝制度生產出了厚度為0.0112mm以下的啤酒標用鋁箔;華北鋁業公司還在啤酒標用鋁箔合金化方面進行了研究,目前用配制的新的8×××合金,能批量生產出0.0105mm厚度的啤酒標用箔。
　　
　　啤酒標用鋁箔的合金化及高性能趨勢。隨著啤酒標用鋁箔的減薄,顯然8011合金的性能、針孔度等指標難以完全滿足用戶的要求,必須對原合金成分進行調整或配制新的合金才能最大限度的在鋁箔減薄的同時保障各項性能指標。華北鋁業公司目前研制的8×××合金O狀態啤酒標用鋁箔,厚度減薄至0.0105mm,而強度能夠達到85～95N/mm2,伸長率(標距100mm)能夠達到2.5%～3.0%,95%以上的產品沒有針孔,產品質量得到了廣州、溫州、蘇州等地用戶的認可。
　　
　　

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